18種常見的塑料加工成型過程中遇到的問題
/ 2021/6/5 13:40:40
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我們相信您在注塑成型過程中或多或少碰到過不少問題，如打不滿、飛邊、表面凹陷，尺寸變化等缺陷。這些缺陷可能是
模具設(shè)計，注塑機(jī)臺精度等造成，也可能是操作人員沒有掌握好適當(dāng)?shù)墓に嚄l件而造成。因素錯綜復(fù)雜、變化紛繁，而又互為影響。
塑料加工
塑料加工
在此，我們請教了多方相關(guān)專業(yè)技術(shù)人員，搜集國內(nèi)外解決此類缺陷資料希望能為您在生產(chǎn)過程中注塑成品率的提高有所幫助，這是我們違禁詞的目的。鑒于影響成型的因素太多且相互關(guān)聯(lián)，本解決方案，僅供您參考。
1氣泡
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.料筒溫度過高
2.注射壓力、背壓過低。
3.保壓壓力(時間)不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各區(qū)溫度設(shè)定不良
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.壁厚處(加強(qiáng)筋)模溫太高
2.澆口或流道不良
3.澆口類型或位置選擇不良
4.澆口凝固太早
5.筋太厚
6.模溫太低
7.排氣不良
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料流動性、收縮性不合要求
2.回料用量過多
3.原料未充分干燥
2熔接縫
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.射出壓力(速度)太低或太高
2.背壓設(shè)定不合適
3.料管溫度太低
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.排氣不良
4.澆道太長
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.流動性不好
2.潤滑劑太多
3.材料存在異物質(zhì)
3噴射痕
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.射速太快
2.熔膠溫度太高或太低
3.射嘴直徑太小
.料管溫度太高或太低
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.澆口類型或位置不當(dāng)
2.澆口形狀不當(dāng)
3.模溫太低
4.澆口凝固太早
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料流動性不當(dāng)
4尺寸差異
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.供料不穩(wěn)定。
2.螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定。
3.溫度失控，背壓不穩(wěn)定。
4.螺桿復(fù)位不穩(wěn)定，有多于0.4mm的變化.
5.成型周期不穩(wěn)定。
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模具強(qiáng)度和剛性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)置不合理。
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料干燥不良，顆粒不均勻。
2.原料收縮率有太大。
3.材料粘度存在批次差異
5白化
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.充填太急
2.熔膠溫度不當(dāng)
3.射壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太低
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.澆口類型或位置不當(dāng)
2.澆口直徑太小
3.模溫太低
4.冷料井不足
5.劇彎處厚度不均
6.頂出受力不均或太大
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料應(yīng)力松弛性差
2.材料屈服強(qiáng)度低
6銀紋
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.料筒溫度過高
2.螺桿轉(zhuǎn)速太快
3.噴嘴太小、太熱或阻塞
4.射膠量超過機(jī)器容量的80%
5.有氣體或水汽在熔膠內(nèi)
6.清料不徹底
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.澆口太小
2.澆口或流道阻塞
3.模具表面有微裂縫
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料沒充分干燥
2.材料含異物
3.材料高溫分解
7表面剝離
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.料筒溫度過低
2.注射速度太慢。
3.保壓壓力(時間)不足
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道劇彎
3.澆口類型選擇不當(dāng)
4.脫模劑太多
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料干燥不良
2.回料太多
3.有不相容添加物
8黑條
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.射速太快
2.熔膠溫度太高
3.射壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太高
6.料管溫度高
7.成型周期太長
8.料管中有碳化物
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.澆口類型或位置不當(dāng)
2.澆口直徑太小
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料高溫穩(wěn)定性不夠
2.材料含異物
9色差
◆原料問題
1.選用的著色劑或其它助劑的熱穩(wěn)定性差
2.選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應(yīng)分解
3.原料的流變性能過低
◆加工工藝問題
1.烘料時間過長或烘料溫度過高
2.注塑溫度或壓力過高
3.滯留時間過長，導(dǎo)致變色
4.注塑機(jī)清洗不干凈，受污染
◆周圍環(huán)境及其它影響因素
1.原料或制品不宜存放在陽光直射的場所
2.色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成
3.測色差時制品溫度的影響
10充填不足
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.熔膠量不足
2.料筒溫度太低
3.背壓設(shè)定不良
4.注塑壓力(速度)不足
5.注塑時間太短
6.止回閥間隙大
7.射嘴阻塞
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模溫太低
2.澆口類型或位置選擇不當(dāng)
3.模具排氣不良
4.模具的流道(澆口)過小
5.模具型腔的分布不平衡
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料本身流動性不良
2.材料干燥不良
11翹曲
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.射出壓力或時間不當(dāng)
2.熔膠在料管時間太長
3.成型周期不當(dāng)
4.料筒溫度太低
5.射嘴溫度低
6.保壓壓力及時間不當(dāng)。
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模溫太高或太低
2.澆口或澆道太小
3.澆口類型或位置不當(dāng)
4.模溫不均
5.頂桿面積太小或分布不平衡
6.壁厚偏差太大
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.流動性不當(dāng)
2.材料縱、橫向收縮率偏差大
12燒焦
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.射速(射壓)太高
2.熔膠溫度太高
3.背壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太高
6.料管溫度高
7.螺桿轉(zhuǎn)速太快
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.澆口類型或位置不當(dāng)
2.澆口直徑太小
3.模具排氣不好
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料耐熱不夠
2.二次材料太多
3.材料高溫穩(wěn)定性不夠
13光澤不良
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.料筒溫度太低
2.射壓不足
3.射嘴溫度低
4.熔膠在料管時間太長
5.成型周期不當(dāng)
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模具光潔度差。
2.澆口或流道太小
3.澆口類型或位置不當(dāng)
4.排氣不良
5.模具表面有異物。
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料沒充分干燥
2.流動性能不當(dāng)
3材料本身光澤性差
14飛邊
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.射出壓力(速度)太高
2.熔膠停留料管時間太長
3.成型周期太長
4.鎖模力不足
5.料溫太高
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.合模面接觸不良
2.模具強(qiáng)度不夠
3.排氣不良
4.澆道太長
5.模具配件尺寸不精密
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.流動性太好
2.潤滑劑太多
15凹陷
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.料筒或模具溫度過高
2.注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短
3.保壓壓力(時間)不足
4.冷卻時間設(shè)定不良
5.止回閥不良
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.澆口或流道太小
2.澆口位置或類型選擇不良
3.澆口凝固太早
4.筋太厚
5.流動不平衡
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料流動性、收縮性不合要求
2.回料用量過大
16流痕
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.料筒溫度過低
2.注射壓力過低
3.保壓壓力(時間)不足
4.周期時間不當(dāng)
5.熔膠在料管停留時間太長
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.排氣不良
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.材料流動性不合要求
2.潤滑劑不當(dāng)
3.易揮發(fā)物太多
17裂紋
◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因
1.過度充填、保壓、使殘留應(yīng)力過大
2.保壓時間太長
3.模溫太低
◆與模具相關(guān)的可能原因
1.脫模斜度不夠
2.頂出不良
3.脫模劑過多
◆與材料相關(guān)的可能原因
1.干燥不良
2.二次料太多
3.材料高溫分解
18黑點(diǎn)
◆產(chǎn)生黑點(diǎn)不良的原因
1.注塑機(jī)清洗不干凈
2.注塑機(jī)溫度設(shè)定過高
3.注塑機(jī)射嘴結(jié)構(gòu)不合理
4.滯留時間過長，易燒焦，產(chǎn)生黑點(diǎn)
5.烘料桶內(nèi)清洗不干凈
6.烘料桶吹(吸)風(fēng)裝置，過濾網(wǎng)污染
7.儲料桶內(nèi)清洗不干凈
8.搬運(yùn)、拆包、投料過程管理不當(dāng)，易帶入周圍環(huán)境中的灰塵等雜質(zhì)
9.產(chǎn)品本身的黑點(diǎn)不良，應(yīng)及時反饋，便于進(jìn)行調(diào)查
