模具硬度不足或不均的產生原因與對策
/ 2021/6/5 13:41:22
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模具硬度不足或不均產生的原因與對策
產生原因
1.模具截面大，鋼材淬透性差，如大型模具，選用了淬透性低的鋼種。
2.模具鋼原始組織中，碳化物偏析嚴重或組織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。
3.模具鍛造工藝不正確，鍛造后未進行很好的球化退火，使模具鋼球化組織不良。
4.模具表面未除凈退火或淬火加熱時產生的脫碳層。
5.模具淬火溫度過高，淬火后殘留奧氏體量過多；或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，使模具鋼的相變不完全。
6.模具淬火加熱后冷卻速度過慢，分級與等溫溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質選擇不當。
7.堿浴水分過少，或淬火冷卻介質中含雜質過多，或淬火冷卻介質老化。
8.模具淬火冷卻后，出淬火冷卻介質時溫度過高，冷卻不足。
9.回火不充分及回火溫度過高等。
對策
1.正確選用模具鋼種，大型模具應選用淬透性高的高合金模具鋼。
2.加強原材料檢查，確保原材料符合標準。對不良原材料鋼材，進行合理的鍛造并進行球化退火處理，確保獲得良好的組織。碳素工具鋼不易多次退火，以防石墨化。
3.嚴格執(zhí)行鍛造工藝和球化退火工藝，保證有良好的預備熱處理組織。
4.熱處理前應徹底清除模具表面的銹斑和氧化皮，并注意加熱時的保護，盡量采用真空加熱淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應進行良好的脫氧處理。
5.正確制訂模具淬火加熱工藝參數，確保相變充分，以大于臨界冷卻速度的冷卻速度進行快速冷卻，以獲得合格的金相組織。
6.正確選用淬火冷卻介質和冷卻方式，嚴格控制分級與等溫溫度和時間。
7.要嚴格控制堿浴水分含量，對長期使用的淬火冷卻介質，要經常進行過濾及定期更換，并保持清潔，定期檢測其淬火冷卻特性曲線。
8.對尺寸大的模具，適當延長浸入淬火冷卻介質的時間，防止模具出淬火冷卻介質的溫度過高。
9.模具淬火后應及時、充分回火，并防止回火溫度過高。
10.對硬度要求高的模具可采用深冷處理（如-110～-196℃）。
11.進行表面強化處理。
